KUKA庫卡機器人應用實例

吉普牧馬人白車身生產車間

在吉普牧馬人白車身生產車間的一條生產線上，每 77 秒鐘就能生產出一臺車身——無論何種型號，無論何種版型。每天24小時不間斷，10年來安全可靠，吉普牧馬人可以生產超過8種不同的車型，每天生產的車身數量超過830個。KUKA 通過Windows Embedded和 Microsoft SQL Server，將259個車間機器人和60,000個其他設備與高效的后端監控系統及上級數據處理系統聯成一體，誕生了“物聯網盒子”。KUKA基于這些數據進行分析，為工廠的運營提供前所未有的洞察，實時地改變生產線的操作軌跡，為吉普車的生產帶來極大的生產靈活性。

吉普牧馬人白車身生產車間一直是美國汽車業最高效車身生產線的典范，并成為工業 4.0 時代的探路者。直至如今，就有150萬臺吉普牧馬人白車身從七條流水線上被生產出來，包括了經典的兩門車和Unlimited系列的四門車。

德國慕尼黑寶馬車間

庫卡機器人與為位于德國慕尼黑的寶馬新工廠生產線提供約5000臺工庫卡業機器人，型號眾多，主要用于車身制造和其它領域。其中，庫卡機器人 KR30 可為7 系列汽車的多功能座椅及簡單座椅縫制多種顏色靠背和座墊的皮套。對寶馬公司來說，選擇庫卡機器人做“裁縫”后，大大縮短了流程并提高了座椅質量。

廣州廣汽集團電動汽車生產生產間

2018年8月，廣汽計劃對其廣州工廠的電動汽車生產進行現代化改造，因此，向庫卡訂購了430臺庫卡工業機器人，用于大規模生產電動汽車。主要為KR QUANTEC系列和KR FORTEC系列的工業機器人，用于參與和處理白車身生產的工作。該訂單內容還包括基于云的KUKA Connect平臺，可讓顧客輕松獲取機器人的數據。

ABB機器人應用實例

北京同仁堂顆粒劑車間

北京同仁堂的顆粒劑車間引入ABB自動化分揀包裝解決方案，共兩條生產線，包括八臺ABB IRB 360機器人，進行感冒清熱顆粒的分揀包裝，降低生產成本，提高生產效率。

瓦爾梅特汽車公司生產車間

瓦爾梅特汽車公司的ABB機器人數量已經達到500臺以上，ABB機器人促進了汽車的靈活性制造，通過提高生產率和縮短交貨期以增強公司的運營。

沃爾沃大慶工廠汽車生產車間

在沃爾沃全球統一標準的現代化焊裝車間，使用了200多臺ABB機器人，廣泛應用于側圍線、主線、門線、頂蓋線、翼子板線、調整線，涉及搬運、點焊、自沖鉚接、激光焊接、滾邊、涂膠等應用，其中主線還使用了ABB先進的車身總拼定位解決方案GateFramer，滿足了沃爾沃的高標準、嚴要求。S90全車共有5789個焊點，其中4000多個焊點由機器人自動完成，自動化率達到70%。

在翼子板線和頂蓋線，沃爾沃還使用了ABB機器人安全軟件SafeMove，實現了人機協作，避免了ABB機器人不必要的停機，提高了生產效率。

沃爾沃成都工廠汽車生產車間

ABB為沃爾沃中國成都工廠的沖壓車間提供并安裝了1臺IRB6660六軸拆垛機器人、6臺IRB7600FX直線七軸機器人和碳纖維端拾器，及整線控制和安全系統，用于該車間的自動化生產線拆垛、上下料及壓機間傳送工序。

沃爾沃成都工廠擁有完整的汽車生產線，包括沖壓、焊裝、涂裝及總裝四大工藝車間。作為汽車流水線生產的首道工藝，由ABB機器人提供的汽車沖壓自動化系統，嚴格按照設計要求，將鋼板沖壓成各種款型的車身零部件，再經由后道工序拼裝為白車身，進行汽車內外部噴涂及發動機安裝，最終交由消費者安全放心駕駛。

長城汽車股份有限公司車間

長城汽車位于河北徐水基地二期新廠的新型SUV白車身焊裝車間里布置了600多臺ABB工業機器人，產品型號包括IRB6640、IRB7600、IRB2600等，可裝配可靠的、高度自動化的焊裝生產線，大幅度提高了焊接生產線的自動化水平和柔性化程度。

長城汽車股份有限公司天津哈弗分公司焊裝車間

天津工廠焊裝車間的哈弗H6車身主焊線和補焊線，線體設計及制造均由ABB公司完成實施，整條生產線總共設置30個工位，27臺ABB機器人以較高的焊接速度參與車身焊接工作，不僅保證鈑金件焊縫的強度，同時減小焊縫寬度，保證比普通釬焊提高30%的抗沖擊能力；總拼工位采用ABB特有的Framer形式機器人，重復定位精準，可控制在0.2毫米內，10秒切換車型，且ABB機器人所帶焊鉗全部為伺服焊鉗，對鈑金件沖擊力小，對保證節拍及鈑金件品質有極大提升。以焊裝環節為例，哈弗H6全車身多達4000多個焊點，焊接牢固的情況將直接影響到車身整體的抗撞擊能力，也將直接影響到車身整體安全性能的優劣程度。

廣汽本田的汽車生產線

在廣汽本田的汽車生產線上，ABB提供的噴涂機器人、霧化器以及整套噴涂自動控制系統應用于保險杠水性漆和溶劑型油漆的噴涂，為廣汽本田節省油漆用量、降低能耗并有效提高噴涂效率。

長安福特汽車

ABB為長安福特提供了最新的柔性車身總拼定位系統，多達6種車型的車身可以共用同一條生產線完成制造，多種車型生產的快速切換只需18秒，幫助客戶根據市場需求靈活調節生產。

格力電器車間

在格力電器的珠海工廠中，ABB機器人已被用于搬運、碼垛、機床上下料、鈑金沖壓等自動化生產線上，幫助車間提升30%的生產效率，同時也改善了員工的作業環境。

比亞迪西安工廠、江淮汽車工廠就選擇ABB機器人進行焊接。吉利汽車成都工廠在沖壓環節用ABB機器人進行搬運。東風日產大連工廠的ABB機器人在總裝車間里裝配。

在比亞迪焊裝車間，機器人回自動換裝焊鉗進行焊接，在車間的整條焊裝主線上，全自動化的機器人承擔了659個焊點的任務。

FANUC發那科機器人應用實例

上海通用東岳汽車雪弗蘭汽車產線

以東岳汽車雪弗蘭汽車拼裝線為例，愛唯歐車身拼裝采用了發那科機器人所組成的全機械化的多層組裝(LayerBuild)工藝生產線，每條生產線設備由內、外總拼，共24臺發那科機器人組成，12秒鐘即可完成不同車型模具之間的切換，每51秒便有一臺車身下線。多層組裝設備采用先進的中頻直流焊接技術，焊接精度非常高，誤差可穩定控制在±0.1mm之間，與成年人的頭發直徑相當。

東岳汽車雪弗蘭汽車整個焊接車間共采用260多臺發那科機器人，其中，發那科的FANUCR-2000iB/170CF緊湊型機器人，是著名的“萬能選手”，可以單獨完成焊接、搬運等各項任務；而FANUCM-900iA智能機器人，可以搬運260公斤至600公斤的重物,完成上下料，焊接等工序。

一汽大眾汽車有限公司二廠的涂裝車間

一汽大眾汽車有限公司二廠的涂裝車間中面漆線中噴涂機器人采用FANUC P-700iA和P-250iB/15機器人，噴涂工藝設備采用FANUC Versabell Ⅲ 靜電旋杯系統，整線搭載了FANUC ZDT云端遠程服務系統。中面漆線機器人總計達102臺，實現了從劍刷擦凈→中涂內外表→色漆內外表→清漆內外表的全機器人自動化、智能化升級。通過節拍提升優化后，工藝節拍可達75JPH。

發那科機器人的客戶還包括本田、日產汽車、福特、陜西汽車、蒙牛、林肯。

YASKAWA安川機器人應用實例

長城天津工廠生產線

在長城天津工廠，涂裝工藝環節由26臺YASKAWA安川壁掛式自動噴涂機器人參與完成，可以達到90%的油漆利用率，并保證油漆、高電壓及轉速均達到高精度控制。